Mi Lowrider 2 en mesa abatible

Lo principal del diseño es que se basa en una mesa abatible, eso me está dando mucho trabajo extra. Tiene unas medidas de más o menos 150cms x 92cms.

Para que sepan de lo que hablo, van dos enlaces interesantes.

De un carpintero ruso, el diseño que más me ha gustado.

De un de España que lo aborda de otra manera.

En la parte móvil uso dos varillas roscadas de 12mm en vez de pasadores, así en el futuro podrá soportar objetos o diseños, porque dejo un hueco en la parte inferior para ello.

He colocado dos carriles al eje Y, me sobraron de unas puertas de corredera, son exactamente de 150cms, ese será el recorrido como les había dicho.

El eje Y es el de la modificación de Karlis Zalitis, añade una ruedas por la parte de abajo para así puedo dar más estabilidad y poder alojar algún mecanismo para cuando quiera abatirla, aunque presumo será dos simples pasadores en un agujero practicado en los los ejes Y(sistema BBB).

Hacerlo ha sido tan simple como imprimir el diseño, comprar la madera, en mi caso de 18mm, caladora, serrucho, taladro,lija y paciencia.

Esta es el eje de Y:

Como los raíles dejan un hueco de 1mm de ancho y las ruedas que vienen con el kits son más anchas, he buscado alternativa en comercio local. Ahora uso de 80mm con un perfil más estrecho, son de patín en línea. También he encontrado ruedas de monopatín de 60mm planas que uso para la parte baja.

Para dar más estabilidad al diseño de Karlis, he re diseñado las sujeciones de las ruedas inferiores, ahora son muy estables, les comparto mi diseño.

Observen la pieza impresa(en blanco) y la rueda de 60mm de comercio local.

Estoy a punto de empezar la parte electrónica, será usando la Rambo V1.4, finales de carrera, y presumo ya viene pre configurada, es la parte que más temo, ando muy perdido ahí. Les iré contando.

Para cualquier cosa sobre el diseño, no duden en preguntar.

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Bienvenido Pedro,

Me gusta mucho la idea de una mesa abatible, ayudará a salvar el espacio cuando no se necesite usar la máquina.

Mucho ánimo en su proyecto, tiene muy buena pinta, si tiene cualquier duda/contratiempo no dude en preguntar.

Un saludo
Roger

Roger, muchas gracias por tu apoyo, es maravilloso contar con amigos que te pueden echar una mano en caso de atasco.

Hoy justo acabo de conectar el cableado y moverla por primera vez, la pantalla no encendía, era uno de los dos cables, compré el cable y los conectores y me hice uno nuevo, tuve suerte.
Al arrancar he visto que uno de los ejes roza mucho, presumo deberé hacerme una de las placas Y de nuevo teniendo más paciencia para que todo esté bien alineado y no sufra el motor.

Mi siguiente paso será el tema de los finales de carrera, creo son cinco, aunque dudo en su mejor colocación, y si se activan todos en el Marlin pre instalado que vino en la placa, pero no he llegado ahí todavía.

De aquí estoy sacando la info

https://docs.v1engineering.com/electronics/dual-lr/
https://docs.v1engineering.com/electronics/ultimachine/#rambo-13-14

Dudo también si en el Marlin preinstalado lleva control de otros componentes como puede ser un relé que gobierne la fresadora por poner un ejemplo, pero es adelantarme mucho,jajaja
Muchas gracias Roger.

Seguiré contando.

Buenas a todos, vuelto para mostrar los avances, espero les sea de utilidad.

He tenido dos atascos importantes.

-Precisión en desplazamiento eje Y. Solución, usar la modificación de de Karlis Zalitis que les puse antes. Pero de tanto quitar y poner me he pasado de apriete y he roto más de una pieza, solución, he diseñado una versión “beta” que ando probando, va la foto.

Para ayudar en la precisión y no meter mucho peso, he diseñado cuatro piezas que uno con varilla roscada de 6mm y de camino puedo agarrar la cadena de arrastre para cables del eje X. La solución no es ideal pero suficiente para ir avanzando.

Foto detalle piezas

Si se fijan, hay una madera bajo el tubo, es para cuando desconecto la máquina no golpee al final de carrera Z porque me ha roto deformado varios.

El final de carrera que he diseñado para el eje X, funciona correctamente, subiré el diseño cuando lo optimice, ver foto:

  • Madera de martirio. Con el uso del carril más la rueda de 70, he subido el eje Z 30mm, esto me ha permitido usar unos recortes de MDF8(subo 20mm), manteniendo mi madera principal a salvo. Adjunto foto:

  • Si observan verán que aparecen unas mordazas atornilladas y la sonda Z que me he fabricado.

Detalle de las simples mordazas que he diseñado. Son de 10mm con un rebaje a 5 mm por lo que sobresalen muy poco.

  • Sobre la Sonda Z, me he guiado por la información de la página del producto, he puenteado los cables del final del carrera del Z min y usado una simple paleta.

Detalle de la sonda.

  • Ruidos.

Trabajo ahora el tema del ruido, me baso en la fresadora Makita RT0700Cx2, incluso a bajas velocidades supera los 70DB, He probado con unas espumas llamadas “Chovacustic Deco modelo Pirámide”, unos trozos directamente en la fresadora(temerario), y dos paneles enteros(son de 45x45cms) encima a modo de manta, las pruebas son prometedoras he conseguido bajar unos 30db el ruido.

Producto del que hablo.


Para los que anden más perdidos que yo.

1º Diseño la pieza a cortar con Freecad, si deseo sólo cortar exporto como SVG, si fuese tallar por ejmplo como STL.

2º Abro el fichero con EstlCam y creo el fichero que pedirá la CNC. Pongo el Origen donde tengo colocada la pieza. Si la pieza a cortar es de 10mm por ejemplo , digo cortar 11. Ojo por ahora no hago bajadas de más de 1mm.

3º Abro el Programa Promterface y me conecto vía USB(velocidad 250000), doy a la “Casa” en todos los ejes.

4º Voy en X e Y al sitio donde quiero que sea el Cero.

5º Hago el cero de Z usando la placa diseñada, pero si no la tienes, a ojo de buen cubero te acercas hasta casi tocar o tocar, según gustos.

6º Importante si harás por partes el trabajo, anota las referencias obtenidas.

7º Digo desde el LCD que ahora ese sitio es el CERO.

8 Subo el eje Z como poco 10mm porque quiero ver si la trayectoria será correcta.

9º Cargo el fichero en Promterface y doy a “Print”

10ª vigilo con cuidado todo y si es de mi gusto, aborto el trabajo y voy a cero manualmente en XYZ

11º Enciendo la fresadora y cruzo los dedos.

12º Mando en Promterface a “Print” de nuevo, y vigilo que todo vaya correctamente.


Temas pendientes:

  • Rediseñar en final de carrera eje Z, primero a uno mecánico y más adelante usando inductivos, tengo echado el ojo a los LJ12A3-4-Z/CX, prometo informarles

  • Si usar las mordazas agujereando o taladrar la madera y poner tuercas M8

  • Ruidos. Diseñar un sistema estilo caja ligero, y flexible basado en la espuma aislante para asegurar que el sonido sea lo menos molesto posible.


Preguntas para los que me lleven ventaja. Alguien ha probado en el Firmware de la Rampo los de “Dual Endstops” y que finales se usan y ubicación?.

Caja para aislar el ruido.

Casi la tengo acabada, es muy ligera y móvil, las paredes se pueden abrir o separar, les voy poniendo fotos del diseño.

Las dimensiones son de casi un cubo de 2x2x2 metros, dotado. Las paredes llevan un marco de madera donde descansa la pared externa de poliestireno y la interna de aislante acústico, llevan unas maderas exteriores para darle fuerza. Como notarán la pared de la izquierda es la primera y arrastra los fallos de diseño, principalmente de pegado.

La puerta , contiene una ventana con una bisagra de “piano” y doble agarre, el sistema es bastante débil pero suficiente porque la ventana casi nunca será abierta. La puerta es con un marco de madera, por fuera lleva un material plástico muy ligero y por dentro aislante acústico pegado.

En la parte superior aprecian un listón que une ambos lados y da estabilidad a la estructura.

En todo el perímetro y en la zona inferior uso aislante acústico tipo “cinta aislante”, para evitar el impacto sobre el suelo.

Aquí observa mejor la separación de la estructura del suelo, la pieza suelta es poliestireno junto a aislante acústico que se puede quitar con total comodidad.

El techo es muy ligero, aquí lo he quitado al igual que la Lowrider 2 para que aprecien mejor. Pueden comprobar los errores en la pared de la izquierda(me obligaron a poner madera en el centro) y las mejoras en las siguientes, la madera ahora está en el exterior y el pegado fue mejor realizado. Observen también las escuadras que dan rigidez a la estructura porque como dije todo el conjuntos es ligero.

La foto muestra la portezuela abierta, nótese que el material aislante entra un poco en la zona de la ventana para aislar mejor.

Detalle de los agarres y de la forma de crear el marco y la ventana.

Detalle de la bisagra y la estructura de la ventana con doble metacrilato.

Detalle de la parte cercana al suelo con aislante.

Detalle de la bisagra inferior, simple madera con un agujero donde coloqué un trozo de acero, será rediseñada cuando la máquina ya sea completamente funcional.

Me faltan varias cosas para acabar la caja: colocar “trampas de bajos” en las esquinas, diseñar una mesa auxiliar para el ordenador, toda la parte eléctrica así como la parte de la seguridad, serán temas que les iré detallando en su momento.

El siguiente mensaje será para explicar la caja donde alojo el aspirador, y la del separador ciclónico.

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Caja del aspirador.

La caja estará fuera de la estructura principal para no ocupar espacio en el interior, es un simple cubo con ruedas. La tapa superior está atornillada y tanto los cables como el tubo de aspiración está en la parte de la puerta.

La caja en su parte superior e inferior está hecha de madera, y el contorno a base de poliestireno grueso en su exterior, listones de madera con bisagras y con aislante acústico de 3cms en su interior.

En el lado derecho lleva la salida del aire caliente, posiblemente en el futuro añada un ventilador más junto a un laberinto para mitigar más el ruido.

Las paredes derecha e izquierda están hechas con sobrantes del mismo material plástico que la puerta de la caja de la Cnc.

El interior aloja es aspirador buscando dejar el mínimo espacio libre, de ahí que entre en esa postura ladeada. La salida del aspirador no está alineada con el agujero de la puerta para controlar mejor los rebotes del sonido aéreo.

Observen también las capas de aislante extra en las zonas más conflictivas como son las que conectan con el exterior.

La caja por ahora usa dos ventiladores enfrentados, el más pequeño( de 8cms a 12v) es el de la parte baja, el agujero de la toma de aire frio es por la parte más alejada, se pasa por un laberinto hecho con madera y material aislante y acaba en en ventilador de entrada. Nótese el error de diseño que me ha obligado a quitar aislante de la puerta. La unión del laberinto es con tornillos en esta fase si bien será pegado en el futuro para mitigar las transmisión de sonido por impacto.

Si se fijan en el ventilador de arriba, es el encargado de sacar el aire caliente, es de mayor caudal y tamaño, es de 12 cms /12V, echa el aire al exterior pasando por un segundo laberinto que acaba en un agujero en la parte más alejada.

Quitando el aspirador, se observa mejor el montaje completo , así como la pequeña fuente de alimentación de 500w para Pc. Como se observa todavía todo el cableado está de forma provisional porque cuando todo esté testado, eliminaré todos los cables sobrantes y canalizaré toda la electricidad.

También pueden ver la entrada de la electricidad para la fuente, acaba en una base de superficie por si en el futuro decido cambios.

La fuente de de PC, está en una esquina, está “flotando” en aislante acústico respetando entrada y salidas de aire caliente y atornillada a una base sujetas a las dos paredes trasera. En el futuro también llevará sus sistema de medición de temperatura y aislante ignífugo.

Detalle más cercano de cableado, y laberinto. Nótese el detalle de como he fijado el laberinto a la pared, tornillos en los extremos, abrazadera en la superficie y silicona de pistola de calor. Por cierto, todo el aislante está pegado con pistola de silicona excepto la parte inferior porque dudo si hacer alguna mejor posterior.

Detalle del los cables en la parte interior, en la versión definitiva tendrá su mini laberinto.

Detalle del cierre de la puerta, unos simple tornillos M6 junto a una pieza de impresa 3D que he diseñado, colgaré el diseño definitivo en su momento. Nótese el error que cometí en la puerta aunque nada que no se solucionase con más aislamiento acústico porque es muy importante para el sonido no dejar rendijas por donde escape el aire. Cuando aprieto los tornillos queda todo bien sellado en cualquier caso.

Observen también el agujero por donde sale el aire caliente de la caja después de su paso por el laberinto.

Ahora le subiré la pequeña caja de separador ciclónico.

Cualquier cosa, no duden en preguntar.

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Hola Pedro,

Me encanta, menudo curro te has pegado. No cabe duda que insonorizar la máquina es un alivio para los oídos. Me recuerda un poco a lo que hice con mi máquina, pero el tuyo está bastante mejor porque tiene la posibilidad de sacar la máquina fácilmente y en mi configuración es más complicado.

Tengo pendiente hacer lo mismo que hiciste con la aspiradora, que la verdad es que genera bastante ruido.

Te adjunto algunas fotos de como lo hice yo.

Lo dicho, un curro fino te has pegado, excelente amigo :wink:

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Gracias muchas Roger.
Veo que también has currado mucho, me gusta la sencillez de tu diseño, presumo has usado lana de roca, tal vez es lo que debería haber usado yo, el riesgo de incendio me preocupa un montón aunque siempre andaré al lado de la máquina mientras trabaje, si no estropeo el aislamiento acústico le pondré uno ignífuco en unos días.

Prueba a hacer una mesa con ruedas, si es de la altura de tu otra mesa(la de la izquierda), con un par de patas auxiliares, incluso algún canal, podrás sacar la máquina para hacer mantenimiento, además ganarás en aislamiento separando de las paredes o suelos las estructura.

Suerte y Gracias.

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Estimado Pedro
Parece práctica y sencilla tu opción de las varillas roscadas para dar estabilidad a la estructura, podrías compartir el diseño de las piezas impresas? Tengo caños de una pulgada, no 25 mm.
Gracias
Javier

Hola Javier.
Gracias por apoyar el proyecto.
Si me da el diámetro o radio en mm, hago una versión para sus necesidades.
Estas son las cotas actuales. Está realizado con Freecad.

Saludos.

Hola Pedro!
Acà luchando para armar una L R a puro coraje y empezando a estudiar fusion 360
los caños de inox que uso son de una pulgada de diámetro exterior
Abrazo!

Hola.
Disfrute, es un viaje divertido.

Yo Uso Freecad, existe abundantes tutoriales en Youtube y fácil de aprender
Según la web las dos versiones son de 25mm, y de 25,4mm(su caso). He subido ambas versiones en formato STL a Thingiverse.

https://www.thingiverse.com/thing:4804750

Para aprender Freecad, le puede valer el canal de Juan González Gomez, ofrece tutoriales muy fáciles de seguir.Aconsejo ir directamente a la lista de reproducción “Tutorial Freecad II”

Gracias Pedro por tu rápida respuesta!
Seguiré tu consejo de freecad, a ver si es más amigable…
Abrazo desde Uruguay, cuidate de la pandemia!

Un placer.
Abrazos Javier.

El link de thingiverse me muestra un precioso “404”

Javier, vuelva a probar. …

Ahora si!
Gracias!!

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